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Comment réussir un moulage sous vide sans porosité ?

Composites

Le guide complet pour faire des pièces composites impeccables

La porosité est l’un des défauts les plus courants lors du moulage sous vide. Elle impacte directement l’esthétique, la résistance mécanique et la durabilité des pièces composites. Pourtant, avec les bons consommables et un protocole rigoureux, il est possible d’obtenir des stratifiés parfaitement compacts, réguliers… et sans bulles.

Chez DIATEX, nous accompagnons quotidiennement les industriels, les ateliers et les fabricants haute performance pour éliminer les défauts liés au vide.

Pourquoi la porosité apparaît en moulage sous vide ?

Le moulage sous vide repose sur un principe simple : utiliser la dépression pour compacter les plis, évacuer l’air et améliorer l’imprégnation.
Lorsqu’un défaut apparaît, la cause est généralement l’une de celles-ci :

Vide insuffisant (fuites, membrane mal fermée)
Humidité résiduelle dans les tissus
Drainage inadapté ou mal positionné
Film de séparation non compatible
Compaction insuffisante
Taux de résine excessif ou mal réparti

La bonne nouvelle ?
Toutes ces causes peuvent être corrigées rapidement en adoptant des consommables adaptés et une méthode structurée.

Découvrez nos accessoires pour le moulage sous vide

Comment éviter les défauts ?

1- Vérifier le niveau de vide réel

Même une microfuite peut entraîner des microbulles dans le stratifié.

Check-list DIATEX :

Test d’étanchéité 5 minutes (stabilisation)
Contrôle visuel des angles et plis du sac
Vérification des raccords et mastics d’étanchéité (tacky tape)
Correction immédiate des zones fragiles

Conseil DIATEX : Nos mastics d’étanchéité garantissent une étanchéité stable même en haute température.

2- Utiliser des tissus parfaitement secs et propres

L’humidité est l’un des pires ennemis du stratifié.

Recommandations :

Stockage en environnement sec
Contrôle de l’humidité avant stratification
Utilisation de peel ply qui ne retient pas l’eau

Les tissus d’arrachage DIATEX sont spécialement conçus pour limiter les transferts d’humidité et garantir un état de surface homogène.

3- Choisir un drainage adapté à la géométrie

Un bon drainage garantit une extraction uniforme de l’air et un compactage homogène.

Les solutions à privilégier :

Feutre drainant pour grandes surfaces
Filet léger pour petites pièces ou stratifiés fins
Positionnement réfléchi pour éviter les zones mortes

DIATEX propose plusieurs gammes de feutres drainant et filets drainants adaptés à chaque type de pièce.

4- Le choix du film de séparation change tout

Le mauvais film peut retenir l’air ou piéger la résine.

Quel film choisir ?

Film perforé : résine évacuée rapidement
Film non perforé : contrôle précis du taux de résine
Film haute température : compatibilité prépregs et epoxy

Les films séparateurs démoulants DIATEX offrent une large plage de perforations et de résistances thermiques adaptées à tous les process.

5-Optimiser la compaction

Un stratifié mal compacté = porosité certaine.

Facteurs clés :

Qualité du vide
Régularité du sac
Placement du feutre
Position du raccord de vide

La membrane ou le sac doivent permettre une pression uniforme sur toute la pièce.

DIATEX propose également des membranes silicone réutilisables pour une compaction plus régulière, plus propre et plus économique sur le long terme.